Bouchon sur mesure comment sont-ils fabriqués ?

Trois procédés de fabrication existent aujourd’hui pour produire les bouchons sur mesure :

1 – fabrication manuelle

2 – fabrication semi numérique

3 – fabrication 100% numérique

1 – fabrication manuelle

Il s’agit de la méthode de fabrication la plus ancienne, qui était utilisée par tous les fabricants.

1. Une empreinte physique de l’oreille du futur porteur est réalisée.
2. Le process consiste à contre-mouler cette empreinte d’oreille qui a été préparée au préalable (découpe sommaire et selon le fabricant fraisage et vernissage).
3. Une fois le moule créé, le plus souvent en gel ou en plâtre, celui-ci est rempli avec du silicone ou de la résine liquide.
4. Placé ensuite sous-vide pour chasser les bulles de la matière qui vient d’être coulée.
5. Après un temps de séchage, le protecteur est démoulé.
6. Il est ensuite ébavuré comme nous le voyons sur l’illustration ci-dessous.
7. Il est percé de part en part pour créer le canal pour les protecteurs équipés d’un filtre acoustique.
8. Il est poncé et poli.
9. Il est verni.
10. Il est équipé de ses accessoires (filtres, poignées…).

Avantages de ce mode de production

• Nécessite peu d’investissement pour le fabricant.
• Bien adapté à une petite production.
• Autorise toutes sortes de personnalisations.

Inconvénients de ce mode de production

• Peu de maitrise sur les gestes humains dont on ne peut garantir la répétabilité.
• Le nombre d’étapes au cours desquelles l’empreinte ou le bouchon sont modifiés réduit la maitrise de la géométrie entre l’empreinte d’origine et le bouchon final.
• La couche de vernis appliqué est difficilement maitrisable quant à la quantité déposée en fonction de l’inclinaison lors du séchage, provoquant potentiellement des surcouches de plusieurs centaines de microns au niveau de la surface.

2 – fabrication semi numérique

1. Une empreinte physique ou numérique de l’oreille du futur porteur est réalisée.
2. L’empreinte est ensuite scannée voir photo ci-contre.
3. L’empreinte est modelée sur logiciel pour réaliser un moule sous forme de fichier informatique
4. Le fichier est ensuite envoyé sur une imprimante 3D pour être fabriqué
5. Il est ensuite injecté avec du silicone
6. Placé ensuite sous-vide pour chasser les bulles de la matière coulée
7. Le protecteur est démoulé
8. Il est ensuite ébavuré comme nous le voyons sur la photo ci-dessus
9. Il est poncé et poli
10. Il est verni
11. Il est équipé de ses accessoires (filtres, poignées…)

Avantages de ce mode de production

• Apporte une première étape en numérique
• Autorise la fabrication de protections auditives en silicone, le silicone n’étant pas à ce jour imprimable en 3D

Inconvénients de ce mode de production

• Peu de maitrise sur les gestes humains qui sont rarement parfaitement répétables
• Le nombre d’étapes au cours desquelles le bouchon est modifié sont légèrement réduites par rapport à la fabrication manuelle, mais le risque perdure et réduit la maitrise de la géométrie entre l’empreinte d’origine et le bouchon final
• La couche de vernis appliqué est difficilement maitrisable quant à la quantité déposée en fonction de l’inclinaison lors du séchage, provoquant potentiellement des surcouches de plusieurs centaines de microns au niveau de la surface. (voir photo ci-dessus).

3 – fabrication 100% numérique

1. Une empreinte physique ou numérique de l’oreille du futur porteur est réalisée
2. L’empreinte est ensuite scannée
3. L’empreinte est modelée sur logiciel pour réaliser un protecteur sous forme de fichier informatique (photo ci-dessus)
4. Le fichier est ensuite envoyé sur une imprimante 3D pour être fabriqué (photo ci-dessous)
5. Le protecteur une fois fabriqué est passé dans un bain de nettoyage automatisé
6. Il est ensuite passé aux UV pour terminer la polymérisation de la résine
7. L’embout passe ensuite dans un process de ponçage automatisé
8. L’embout passe ensuite dans un process de brillantage automatisé
9. Il est équipé de ses accessoires (filtres, poignées…)

Avantages de ce mode de production

• Le process est parfaitement répétable
• S’il est bien maitrisé, les protections seront de grande qualité
• Possibilités de personnaliser l’embout au niveau de la forme pour y intégrer des systèmes électroniques par exemple

Inconvénients de ce mode de production

• Investissement lourd en systèmes et en recherche/développement
• Nombreuses années nécessaires pour atteindre un niveau satisfaisant
• Peu accessible aux entreprises de petites et moyennes tailles

Ce qui pourraient encore être améliorer :

En 2025, la quasi totalité des fabricants réalisent encore l’empreinte physiquement (pâte à empreinte injectée). Pour ceux qui fabriquent en numérique ou semi numérique, la réalisation directement d’un scan de l’oreille du futur porteur apporterait dans le futur plus de sécurité pour ce dernier et plus de précision dans la réalisation du protecteur. Hélas ce type de systèmes sont encore rares sur le marché et très onéreux.

Le modelage même s’il est exécuté sur informatique est réalisé manuellement (à la souris) par l’opérateur. Un modelage totalement automatisé (à l’aide d’algorithmes basés sur de l’intelligence artificielle) permettrait d’éliminer toute mauvaise manipulation et toute dérive.